نام تجاری: EPROتوضیحات: مبدل جابجایی خطی Eproوضعیت: نوگارانتی: 1 سالتعداد موجودی: 5مدت پرداخت: T/Tبندر حمل و نقل: شنژنEPRO PR9350/02 یک دستگاه نظارت بر لرزش بسیار قابل اعتماد و همه کاره است. قابلیت اندازه گیری دقیق را در طیف وسیعی از پارامترهای عملیاتی فراهم می کند و برای محیط های صنعتی خشن مناسب است.
ساخت |
EPRO |
شماره مدل |
PR9350/02 |
شماره سفارش |
PR9350/02 |
کاتالوگ |
PR9350 |
کشور مبدا |
آلمان |
کد HS |
85389091 |
بعد |
6*4*5 سانتی متر |
ابعاد بسته بندی |
8*6*9 سانتی متر |
وزن |
0.02 کیلوگرم |
پارامترهای عملیاتی
ولتاژ منبع تغذیه:EPRO PR9350/02 از ولتاژ کاری 18 -31.2 ولت DC استفاده می کند که منبع تغذیه پایدار و کوپلینگ عملکردی مناسب را با تقریباً تمام سیستم های قدرت در صنعت تضمین می کند.
محدوده دما:این طراحی اجازه می دهد تا در دمای -25 درجه سانتیگراد تا +85 درجه سانتیگراد کار کند. چنین محدوده دمایی زیادی به آن اجازه می دهد تا به طور قابل اعتماد در شرایط مختلف صنعتی از جمله دماهای شدید نصب شود.
سازگاری پروب:دستگاه فقط با پروب های خاص سازگار است. به عنوان مثال، با پروب های جریان گردابی سازگار است. محدوده اندازه گیری ارتعاش شفت یک پروب خاص در محدوده 0 تا 200 میکرومتر (اوج به اوج) است. فرکانس اندازه گیری ارتعاش معمولاً در محدوده 10 هرتز تا 1 کیلوهرتز است.
سیگنال خروجی:یک سیگنال خروجی 4-20 میلی آمپر متناسب با پارامتر اندازه گیری شده در دسترس است. این سیگنال خروجی استاندارد اجازه می دهد تا دستگاه به راحتی در سیستم های کنترل و نظارت صنعتی موجود بدون تغییر ادغام شود. دقت استاندارد سیگنال خروجی بسیار خوب است، با خطای معمولاً 1% از خروجی در مقیاس کامل.
ویژگی های محصول
اندازه گیری ارتعاش:روش اندازه گیری اولیه EPRO PR9350/02 شامل اندازه گیری ارتعاش بر روی شفت است. بنابراین، با فناوری سنجش پیشرفته، EPRO PR9350/02 میتواند حتی کوچکترین لرزشهایی را که روی شفت چرخان رخ میدهد، ثبت کند. دامنه و فرکانس می تواند اطلاعات مهمی در مورد وضعیت کلی ماشین آلات ارائه دهد. به عنوان مثال، برای یک سیستم توربین، سطوح ارتعاش بیش از حد شرایطی مانند عدم تعادل روتور، سایش یاتاقان و ناهماهنگی را نشان می دهد. EPRO PR9350/02 این ارتعاشات را گرفته و داده ها را برای تجزیه و تحلیل بیشتر و اقدامات اصلاحی بعدی ارسال می کند.
نظارت و تشخیص:نظارت مستمر را ارائه می دهد و می تواند در یک سیستم جامع نظارت بر سلامت ماشین آلات ادغام شود. هنگامی که لرزش از آستانه از پیش تعریف شده فراتر رود، دستگاه زنگ خطر را به صدا در می آورد. سطوح هشدار را می توان با توجه به سطوح مختلف شدت تنظیم کرد تا کارکنان تعمیر و نگهداری به موقع از اقدامات مورد نیاز مطلع شوند. داده های لرزش ثبت شده در طول زمان را می توان برای اهداف تشخیصی استفاده کرد. مهندسان می توانند تغییرات در الگوهای ارتعاش و روند را تجزیه و تحلیل کنند تا خرابی ها را پیش بینی کنند و تصمیم بگیرند که چه زمانی تعمیر و نگهداری پیشگیرانه انجام شود.
تهویه و تبدیل سیگنال:EPRO PR9350/02 نه تنها ارتعاشات را اندازه گیری می کند، بلکه سیگنال سنسور را نیز شرایط می دهد. در این راستا، سیگنال خام از پروب را به خروجی یکنواخت 4 - 20 میلی آمپر تبدیل می کند. تهویه و تبدیل سیگنال با هم کار می کنند تا اطمینان حاصل شود که داده ها به شکل مناسبی برای انتقال و تفسیر توسط دستگاه های کنترل و نظارت مختلف در شبکه صنعتی باقی می مانند.
محدوده کاربرد
تولید برق:EPRO PR9350/02 به طور گسترده ای برای نظارت بر ارتعاشات شفت توربین و روتور ژنراتور در نیروگاه ها استفاده می شود. اگر اجزای کلیدی خاصی در محدوده مناسب کار کنند، قابلیت اطمینان و کارایی را می توان با یکپارچگی عملیاتی حفظ و پشتیبانی کرد. هر گونه لرزش غیرعادی شناسایی شده می تواند بلافاصله منجر به خاموش شدن نیروگاه یا کاهش توان خروجی شود. بنابراین، یک سیستم نظارتی مناسب بسیار مهم است.
صنعت پتروشیمی:در این پالایشگاه ها و پتروشیمی ها از پمپ ها، کمپرسورها و فن ها برای چرخش تجهیزات استفاده می شود. بنابراین، مهم است؛ در اینجا می توان EPRO PR9350/02 را برای نظارت بر لرزش شفت تجهیزات نصب کرد. نتیجه نهایی جلوگیری از خرابی های فاجعه بار، کاهش زمان خرابی و اطمینان از عملیات ایمن است. نظارت مداوم بر ارتعاشات پمپ می تواند از نشت و سرریزهای احتمالی در ایستگاه های پمپاژ خط لوله به دلیل خرابی تجهیزات جلوگیری کند.
تولید صنعتی:در کارخانه های تولیدی بزرگ مانند کارخانه های فولاد و کارخانه های تولید خودرو، ماشین های دوار زیادی وجود دارد. در چنین مکانهایی است که ابزارهای نگهداری پیشبینیکننده مانند EPRO PR9350/02 حتی برای عملیات ارزشمندتر هستند. با نظارت بر ارتعاشات در ماشینابزار، سیستمهای نوار نقاله و سایر اجزای دوار، تولیدکنندگان میتوانند برنامههای تعمیر و نگهداری را بهینه کنند و زمان توقف تولید را به دلیل خرابیهای غیرمنتظره دستگاه به حداقل برسانند و در نتیجه بهرهوری را افزایش دهند.